MES

Manufacturing Execution System (MES) einfach erklärt

Stellen Sie sich vor, Ihre Produktionshalle hätte eine Art digitales Nervensystem, das jeden Schritt von der Bestellung bis zum fertigen Produkt jederzeit überwacht, steuert und dokumentiert – in Echtzeit. Genau das ist ein MES: eine Software, die zwischen Planungssystem (z. B. ERP) und Maschinensteuerung sitzt und sicherstellt, dass alles nach Plan läuft – datenbasiert, transparent und effizient.

Hintergrundinformationen

Ein Manufacturing Execution System (MES) ist eine spezialisierte Softwareplattform, die den gesamten Fertigungsprozess von der Rohstoffverarbeitung bis zum fertigen Produkt in Echtzeit überwacht, steuert, dokumentiert und optimiert. Es fungiert als Bindeglied zwischen der strategischen Planung (ERP-Systeme) und der operativen Fertigung (Shopfloor). Durch die enge Kopplung an Maschinen und Sensorik ermöglicht es eine lückenlose Datenerfassung, Prozesskontrolle und Qualitätsüberwachung.

Die Aufgabenbereiche eines MES sind breit gefächert. Laut VDI 5600 zählen dazu unter anderem Feinplanung, Materialmanagement, Leistungsanalyse, Qualitäts- und Energiemanagement sowie die Rückverfolgbarkeit von Chargen. Damit unterstützt ein MES Unternehmen dabei, Durchlaufzeiten zu verkürzen, Auslastungen zu optimieren und regulatorische Anforderungen einzuhalten. Gerade in Branchen wie Pharma, Lebensmittel oder Luftfahrt ist ein MES unverzichtbar, da es die notwendige Transparenz und Compliance sicherstellt.

Historische Entwicklung und Standardisierung von MES

Die Anfänge von MES liegen in den 1980er-Jahren, als Fertigungsunternehmen begannen, Softwarelösungen für die operative Steuerung einzusetzen, um die Lücke zwischen ERP-Systemen und der Produktionsebene zu schließen. Während ERP-Systeme auf langfristige Planung ausgelegt waren, entstand mit MES eine Lösung, die kurzfristig und in Echtzeit eingreifen konnte.

Mit den 1990er-Jahren setzte eine Standardisierung ein. International etablierte sich die ISA-95 (heute auch ISO/IEC 62264), die ein klares Schichtenmodell von Unternehmens- bis Fertigungsebene definierte. In Deutschland konkretisierte die VDI-Richtlinie 5600 die Aufgaben eines MES – von der Feinplanung bis zur Qualitätssicherung. Auch Organisationen wie MESA International trugen dazu bei, Best Practices und Referenzmodelle weltweit zu verbreiten. Durch diese Standardisierung wandelte sich MES von individuellen Insellösungen hin zu global anerkannten Systemen, die interoperabel und vergleichbar sind.

MES vs. ERP und SCADA: Abgrenzung und Zusammenspiel

Obwohl MES, ERP und SCADA eng miteinander verbunden sind, haben sie unterschiedliche Aufgabenfelder. ERP (Enterprise Resource Planning) übernimmt die langfristige Planung, etwa die Ressourcen- und Auftragssteuerung. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) ist dagegen direkt auf der Prozessebene angesiedelt und sorgt für das Monitoring und die Steuerung einzelner Maschinen. Das MES steht dazwischen: Es übersetzt die ERP-Vorgaben in konkrete Produktionsschritte, verteilt Aufträge auf Linien und überwacht die Umsetzung in Echtzeit.

Ein Praxisbeispiel: Das ERP legt fest, dass 5.000 Stück eines Produkts gefertigt werden sollen. Das MES plant, welche Linien und Maschinen eingesetzt werden, erfasst die Prozess- und Qualitätsdaten und liefert Rückmeldungen an das ERP. SCADA wiederum steuert die konkrete Maschinenaktion, etwa den Start eines Pressvorgangs. Dieses Zusammenspiel sorgt für eine durchgängige Informationskette – vom Management bis in die Maschine – und bildet die Grundlage einer digitalisierten, transparenten Fertigung.

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