Digital Thread einfach erklärt
Stellen Sie sich vor, Sie hätten einen unsichtbaren, digitalen roten Faden, der sich durch jede Phase eines Produkts zieht – von der ersten Skizze im Ingenieurbüro über die Fertigung bis zur Wartung und schließlich zum Ende des Lebenszyklus. Genau das ist der Digital Thread: Er verknüpft alle Informationen und Systeme entlang des gesamten Produktlebenszyklus, sodass alles vernetzt, durchgängig und jederzeit nachvollziehbar ist. Keine Dateninseln mehr – stattdessen ein kontinuierlicher Informationsfluss, der Entscheidungen beschleunigt, Qualität sichert und Flexibilität ermöglicht.
Hintergrundinformationen
Digital Thread ist eine datengetriebene Architektur, die Informationen über ein Produkt entlang des gesamten Lebenszyklus miteinander verbindet – von Design über Fertigung bis hin zu Wartung und Außendienst. Er sorgt dafür, dass Daten nicht in isolierten Systemen liegen, sondern in einem durchgängigen, kontextbezogenen Strom verfügbar sind.
Ein Digital Thread ermöglicht:
- Transparenz und Konsistenz – alle Abteilungen greifen auf dieselben Daten zu.
- Zusammenarbeit und Effizienz – Übergaben ohne Datenverluste oder Medienbrüche.
- Integration von IT-Systemen – CAD, PLMProduct Lifecycle Management - Verwaltung aller Produktdaten und Prozesse vom ersten Konzept bis zur Entsorgung., MESManufacturing Execution System - Software zur Echtzeitsteuerung und Überwachung der gesamten Produktion., ERPEnterprise Resource Planning - Software zur integrierten Verwaltung aller Unternehmensprozesse und Ressourcen. und IIoTIIoT ist die internetbasierte Vernetzung industrieller Maschinen, Anlagen und Geräte zur Datensammlung und Prozessoptimierung arbeiten in einem kohärenten Datenfluss zusammen.
Digital Thread vs Digital Twin – Gemeinsamkeiten & Unterschiede
Obwohl die Begriffe oft gemeinsam genannt werden, verfolgen Digital Thread und Digital Twin unterschiedliche Konzepte, die sich jedoch gegenseitig verstärken:
- Digital Thread
- Fokus auf Datenfluss und Konnektivität.
- Verknüpft Informationen entlang des gesamten Produktlebenszyklus.
- Schafft Transparenz und Rückverfolgbarkeit von der Entwicklung bis zur Stilllegung.
- Digital Twin
- Fokus auf virtuelle Repräsentation.
- Bildet ein physisches Objekt digital nach, oft in Echtzeit synchronisiert.
- Ermöglicht Simulation, Vorhersage und Optimierung anhand eines digitalen Modells.
Gemeinsamkeiten:
- Beide Konzepte basieren auf aktuellen, konsistenten Daten.
- Sie nutzen Sensorik, IoT und Cloud-Technologien als Grundlage.
- Ziel ist eine höhere Effizienz, Qualität und Flexibilität in der Industrie.
Synergie:
Der Digital Thread liefert die durchgängigen Datenflüsse, die den Digital Twin ständig aktuell halten. Umgekehrt erzeugt der Twin Simulationsergebnisse, die in den Thread zurückgespielt werden können. Zusammengenommen ergeben beide eine vollständige, geschlossene Daten- und Informationsarchitektur.
Technologie-Stacks und Plattformen
Ein Digital Thread ist kein einzelnes Produkt, sondern ein technologisches Ökosystem. Wichtige Bausteine sind:
- PLM-Systeme (Product Lifecycle Management): Sie bilden die Basis für Produktdatenmanagement, Versionierung und Änderungsverfolgung.
- CAD & CAE-Systeme: Konstruktions- und Entwicklungsdaten sind oft der Startpunkt des Threads.
- MES-Systeme (Manufacturing Execution Systems): Binden Fertigungsdaten und Prozessinformationen ein, um Transparenz über Produktionsabläufe zu schaffen.
- ERP-Systeme (Enterprise Resource Planning): Stellen sicher, dass Planung, Ressourcen und Logistik in den Thread integriert werden.
- IIoT-Plattformen: Übermitteln Sensordaten und Betriebsinformationen aus Maschinenparks und Produktionslinien in Echtzeit.
- Cloud- & Knowledge-Graph-Plattformen: Ermöglichen die durchgängige Speicherung, Verknüpfung und Analyse großer Datenmengen.
- APIs & Standards: Schnittstellen wie OPC UAOPC Unified Architecture - plattformunabhängiger Kommunikationsstandard für sicheren und herstellerübergreifenden Datenaustausch zwischen Industrieanlagen., REST oder MQTT sorgen für Interoperabilität zwischen heterogenen Systemen.
Praxisbeispiel:
Ein CAD-Modell eines Motors wird in ein PLM-System übernommen. Produktionsparameter aus dem MES, Stücklisten aus dem ERP und Betriebsdaten aus der IIoT-Plattform ergänzen den Datenfluss. Das Ergebnis: Ein konsistenter, kontinuierlicher „Thread“, der alle Stakeholder mit denselben Informationen versorgt.
Weitere Informationen und Links
- PTC (deutsch): Der digitale rote Faden – Vorteile in Entwicklung, Agilität und Effizienz
https://www.ptc.com/de/blogs/plm/digital-thread - Symestic: Unterscheidung zwischen Digital Thread und Digital Twin; MES-Beispiele
https://www.symestic.com/de-de/was-ist/digital-thread - Autodesk: Nutzung des Digital Thread zur Verbesserung von Zusammenarbeit, Qualität, Compliance und Nachhaltigkeit
https://www.autodesk.com/solutions/design-manufacturing/digital-thread