22. Mai 2026
Anette Höchst, Head of Team Textil in der Entwicklung, gibt Einblick in das aktuelle Release – und erklärt, was sich für Maschinenbediener und Inbetriebnehmer konkret ändert.
Mit dem aktuellen Release der CNC-Software CNC300 erweitert ProCom Automation die Funktionalität der eigenen Steuerungslösung deutlich. Im Fokus standen dabei jedoch nicht nur neue Features oder eine modernisierte Oberfläche. Das zentrale Ziel der Entwicklung war vor allem eines: höhere Produktionssicherheit und eine noch robustere Unterstützung im realen Schneidbetrieb.
Gerade in der textilen CNC-Schneidindustrie entstehen Herausforderungen nicht im theoretischen Testbetrieb, sondern direkt in der laufenden Produktion. Unterbrochene Schneidprozesse, Bedienfehler, falsch konfigurierte Maschinen oder instabile Restart-Situationen können schnell zu Stillständen, Materialverlust oder aufwendigen Nacharbeiten führen.
Genau dort setzt das neue Release an.
„Das Hauptziel war nicht einfach nur neue Funktionen bereitzustellen“, erklärt Anette Höchst, Head of Team Textile im Development-Team von ProCom Automation. „Wir wollten die Software noch robuster gegenüber realen Produktionssituationen machen – insbesondere bei Restart-Prozessen, Bitefeed- bzw. Materialvorschub-Anwendungen und komplexen Schneidsituationen.“
Die Entwicklung des Releases wurde stark durch reale Produktionsbedingungen beeinflusst. Besonders Projekte im asiatischen Raum – insbesondere in China – stellten neue Anforderungen an Bedienerführung, Restart-Prozesse und Produktionssicherheit.
Während Prozesse in vielen europäischen Betrieben häufig klar strukturiert ablaufen, unterscheiden sich Produktionsabläufe im asiatischen Raum oft deutlich hinsichtlich Bedienkultur, Materialhandling und Eingriffen in laufende Schneidprozesse. Gerade in stark ausgelasteten Produktionsumgebungen in China entstehen dadurch Anforderungen, die deutlich stärker auf flexible Restart- und Bedienkonzepte angewiesen sind.
Genau dadurch entstanden Anforderungen, die klassische CNC-Systeme bislang oft nur begrenzt berücksichtigen mussten.
„Viele Funktionen mussten deutlich robuster werden, weil Produktionsprozesse in der Realität oft anders ablaufen als ursprünglich angenommen“,
erklärt Höchst.
Das aktuelle Release ist bereits bei mehreren Kunden in China im Einsatz und begleitet dort reale Produktionsprozesse unter hoher Auslastung. Die dabei gewonnenen Erfahrungen flossen direkt in die Weiterentwicklung der Bedien- und Restart-Funktionen ein.
Ein Schwerpunkt des Releases lag auf der Optimierung von Produktionsabläufen rund um Bitefeed- bzw. Materialvorschub-Prozesse und Restart-Situationen im Schneidprozess.
Gerade beim kontinuierlichen Schneiden im Materialvorschub entstehen Situationen, die deutlich komplexer sind als klassische Schneidabläufe. Schneidprozesse werden unterbrochen, Material wird bewegt oder Bediener müssen Schneidprozesse nach einer Unterbrechung sicher fortsetzen.
Besonders kritisch wird dies bei großen Teilen, die abschnittsweise geschnitten werden müssen. Wird ein solcher Prozess unterbrochen, muss die Software exakt nachvollziehen können:
Die Restart-Logik wurde dafür gezielt erweitert. Schneidfenster und Teilereihenfolgen können neu berechnet werden, während verbesserte Teilereferenzierungen und visuelle Hinweise den Bediener beim Fortsetzen unterstützen.
Das Ziel: weniger Materialverlust, weniger ungeplante Unterbrechungen und robustere Restart-Prozesse im laufenden Betrieb.
„Gerade im Zusammenspiel aus Materialvorschub, großen Schnittbildern und häufigen Unterbrechungen haben wir in den letzten Monaten intensiv an robusteren Restart- und Bedienprozessen gearbeitet“,
so Höchst.
Ein weiterer Schwerpunkt des Releases ist die vereinfachte Bedienung komplexer Schneidparameter.
Bisher erforderte die Konfiguration materialabhängiger Einstellungen häufig tiefes Prozesswissen. Unterschiedliche Materialien, Schnittqualitäten oder Produktionsanforderungen machten die Parametrierung entsprechend aufwendig.
Mit den neuen Materialkacheln wird dieser Prozess deutlich einfacher.
Bediener können vorbereitete Materialprofile direkt auswählen. Hinter jeder Kachel sind sämtliche relevanten Schneidparameter bereits hinterlegt – beispielsweise für Jeans, Carbon oder andere textile Materialien.
Dadurch reduziert sich der Aufwand für die manuelle Konfiguration erheblich:
Gleichzeitig bleibt die Flexibilität der CNC300 vollständig erhalten. Parameter können weiterhin individuell angepasst, gespeichert und für zukünftige Aufträge wiederverwendet werden.
„Der Bediener muss nicht mehr jede Einstellung im Detail verstehen“, erklärt Höchst. „Er wählt das passende Materialprofil aus und kann direkt arbeiten.“
Zu den wichtigsten neuen Funktionen gehört die Überwachung des sogenannten Restschneidwegs.
Die Funktion unterstützt Bediener dabei, bereits vor dem Start eines Schnittbilds einzuschätzen, ob die aktuell eingesetzte Klinge für den Auftrag voraussichtlich noch ausreicht.
Dabei berücksichtigt die Software materialabhängige Erfahrungswerte zur Messerabnutzung. Für unterschiedliche Materialien können individuelle Schneidlängen hinterlegt werden.
So lassen sich beispielsweise unterschiedliche Richtwerte für:
direkt in die Berechnung einbeziehen.
Während des Schneidens reduziert die Software die verbleibende Restschneidlänge kontinuierlich und visualisiert diese direkt in der Oberfläche.
Der eigentliche Mehrwert liegt jedoch in der Produktionssicherheit.
Erkennt die Software vor dem Start eines neuen Schnittbilds, dass die verbleibende Schneidlänge wahrscheinlich nicht mehr ausreicht, kann der Bediener das Messer frühzeitig wechseln – bevor es während des Schneidens zu Problemen kommt.
Dadurch lassen sich potenziell vermeiden:
„Für den Bediener ist besonders wichtig, dass er bereits vor dem Start erkennen kann, ob das Messer für den Auftrag noch ausreicht“,
erklärt Höchst.
Ergänzend zur Restschneidweg-Überwachung wurde auch die Kontrolle der Messerbreite erweitert.
Da sich die Klinge durch Schneid- und Schleifprozesse kontinuierlich verändert, beeinflusst die reale Messergeometrie direkt die Schnittqualität und Stabilität des Prozesses.
Die Steuerung muss exakt wissen, wo sich die tatsächliche Klingenspitze befindet. Nur so können Konturen präzise eingehalten und Ecken vollständig geschnitten werden.
Wird eine zu schmale Klinge verwendet, kann dies zu:
Die neue Oberfläche visualisiert deshalb den aktuellen Zustand der Klinge deutlich transparenter und unterstützt den Bediener aktiv bei der Entscheidung zum Messerwechsel.
Zusätzlich wurden kamerabasierte Lösungen zur automatischen Messerbreitenmessung bereits in ersten kundenspezifischen Projekten integriert. Nach dem Schleifprozess kann die tatsächliche Breite der Klinge automatisch erfasst und direkt in die Berechnung übernommen werden.
Die Integration solcher Bildverarbeitungslösungen erfolgt dabei individuell gemeinsam mit dem jeweiligen Kunden und kann flexibel an unterschiedliche Produktionsanforderungen angepasst werden.
„Der Bediener sieht jetzt direkt in der Oberfläche, wie breit das Messer noch ist und wie viel Meter er damit voraussichtlich noch schneiden kann“,
erklärt Höchst.
Auch die Inbetriebnahme und Parametrierung der Maschinen wurde gezielt vereinfacht.
Neue und erweiterte Wizards führen Techniker Schritt für Schritt durch Konfigurationsprozesse und helfen dabei, typische Einstellungsfehler zu vermeiden.
Gerade bei internationalen Projekten zeigte sich, dass zusätzliche Dialogführungen, Hilfetexte und geführte Prozesse die Inbetriebnahme und Bedienung deutlich vereinfachen können.
Zusätzlich wurden zahlreiche Parameterdialoge visuell überarbeitet. Einstellungen werden grafisch unterstützt dargestellt, sodass Bediener Auswirkungen von Änderungen deutlich schneller nachvollziehen können.
Dadurch reduziert sich nicht nur der Schulungsaufwand. Auch komplexe Prozesse werden nachvollziehbarer und sicherer bedienbar.
Neben Stabilität und Bedienbarkeit wurde auch die allgemeine Software-Performance verbessert.
Besonders bei komplexen Schnittbildern mit vielen Konturen oder Kurven konnten in der Vergangenheit längere Ladezeiten entstehen. Das neue Release optimiert diese Abläufe deutlich und verbessert gleichzeitig die visuelle Rückmeldung während des Ladevorgangs.
Dadurch werden Lade- und Reaktionszeiten optimiert und die Bedienführung während komplexer Ladevorgänge zusätzlich verbessert.
Das aktuelle Release wurde bereits bei mehreren Kunden in China installiert und begleitet dort reale Produktionsprozesse.
Dabei wurden die neuen Funktionen direkt in laufenden Produktionsumgebungen getestet und gemeinsam mit Kunden weiter optimiert.
Zusätzlich wurden neue Funktionen wie Materialkacheln und Restschneidweg bereits internationalen Vertriebspartnern vorgestellt.
„Besonders die neuen Ansätze zur Material- und Messerüberwachung stießen dabei auf großes Interesse, weil viele Betriebe genau in diesem Bereich Probleme mit ungeplanten Messerwechseln und Restart-Situationen haben“,
erklärt Höchst.
Besonders internationale Vertriebspartner zeigten großes Interesse an Funktionen wie Materialkacheln, Restschneidweg und der transparenten Messerüberwachung. Ein Vertriebspartner aus Pakistan hob insbesondere die Kombination aus Restschneidweg-Anzeige und Materialprofilen als praxisrelevante Unterstützung für Produktionsprozesse hervor.
Die Broschüre zeigt die CNC300® Steuerungslösung inklusive ergoCNC® und ergoCAM® – mit Funktionen für Messerschneiden, Bandmesserschneiden, Materialhandling, Prozesssteuerung und intelligente Assistenzsysteme.
Mit dem aktuellen Release entwickelt ProCom Automation die CNC300 konsequent weiter. Die klassische Maschinenbedienung bleibt weiterhin zentraler Bestandteil der Software, wird jedoch zunehmend durch unterstützende und prozessbegleitende Funktionen ergänzt.
Im Mittelpunkt stehen dabei nicht einzelne Features, sondern konkrete Verbesserungen für den Produktionsalltag:
Gerade in einer Branche mit steigenden Anforderungen an Geschwindigkeit, Flexibilität und Prozesssicherheit gewinnt diese Art der softwaregestützten Produktionsunterstützung zunehmend an Bedeutung.
Die Entwicklung der CNC300 wird kontinuierlich fortgeführt. Mehrere der vorgestellten Funktionen sind bereits produktiv im Einsatz und werden aktuell schrittweise in weiteren Produktionsumgebungen ausgerollt. Gleichzeitig arbeitet ProCom Automation an zusätzlichen Erweiterungen rund um Materialkacheln, Restschneidweg und intelligente Bedienunterstützung.
Gleichzeitig zeigt das aktuelle Release deutlich, wohin sich moderne CNC-Steuerungssoftware entwickelt: hin zu intelligenter Prozessunterstützung mit Fokus auf Produktionssicherheit und nachvollziehbare Abläufe im realen Fertigungsalltag – ohne dabei die klassische Maschinenbedienung aus dem Fokus zu verlieren.
Wer bestehende Schneidprozesse stabiler gestalten, Bedienaufwand reduzieren und Produktionsunterbrechungen besser kontrollieren möchte, erhält mit dem aktuellen CNC300-Release neue Möglichkeiten zur Optimierung komplexer Schneidprozesse.
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Über die Autorin
Tanja ist die Leitung des Digital Marketings bei ProCom Automation und verfasst praxisnahe Beiträge zu CNC, IIoTIIoT ist die internetbasierte Vernetzung industrieller Maschinen, Anlagen und Geräte zur Datensammlung und Prozessoptimierung, Industrie 4.0Vierte industrielle Revolution durch Digitalisierung und intelligente Vernetzung von Produktionsanlagen. und effizienter Fertigung. Die Inhalte werden in enger Zusammenarbeit mit unseren Clouver IIoT Monitoring- und CNC-Expert:innen entwickelt und fachlich abgestimmt.
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