Mehr Kontrolle, weniger Aufwand: So verbessern neue Funktionen die CNC Bedienung

1. Warum viele Parameter zur Herausforderung werden

Die Parametrierung einer Schneidmaschine ist ein zentraler Faktor für stabile Prozesse und hohe Schneidqualität. Doch bei über 1.000 verfügbaren Parametern kann schnell die Übersicht verloren gehen – insbesondere wenn mehrere Einstellungen im Zusammenspiel wirken.

Wenn der Anwender viele Parameter anpassen muss, steigt das Risiko einer Fehlkonfiguration, denn:

• Funktionen greifen ineinander und beeinflussen sich

   

• Eine kleine Änderung kann große Auswirkungen haben

Das erschwert die CNC-Bearbeitung und erhöht den Schulungsaufwand – gerade wenn mehrere Personen mit der CNC-Maschine arbeiten oder diese neu einrichten.

Hier setzen die neuen Funktionen von ProCom Automation an:

2. Mehr Übersicht durch erklärende Dialoge

Um die tägliche Arbeit zu erleichtern, wurden neue intelligente Dialoge in die ergoCNC-Bedienoberfläche integriert. Diese zeigen:

• welche Parameter zu einem Vorgang gehören

   

• welche Funktion sie haben – direkt verständlich durch grafische Darstellungen

   

• wie sich eine Änderung konkret auf den Ablauf auswirkt

Beispiel: Materialabtransport nach dem Schneiden

Die Dialoge liefern die benötigten Informationen genau dort, wo sie gebraucht werden – und ersparen so das zeitaufwendige Blättern in Handbüchern. Aktuell stehen mehrere solcher Dialoge zur Verfügung und weitere mit komplexerer Logik sind bei unseren Experten in der Arbeit.

3. Kachelkonzept erleichtert Materialwechsel

Häufig sind regelmäßige Materialwechsel beim CNC-Fräsen erforderlich. Gerade beim Schneiden von Werbemitteln oder Verpackungen muss schnell und sicher umgestellt werden. Jedes Material bringt andere Anforderungen mit, die eine passende Parametrierung benötigen: Schneidwerkzeug, Schneidgeschwindigkeit, Unterdruck, etc.

Mit dem Kachelkonzept von ProCom Automation wird ganz einfach das passende Materialprofil ausgewählt. In jeder Kachel wird ein passendes Materialprofil konfiguriert und gespeichert, inklusive passendem Werkzeug und allen zugehörigen Parametern.

Ein Klick auf eine Kachel – und die Maschine ist sofort korrekt eingestellt. Die Profile können selbst angelegt oder auf vorkonfigurierte Kacheln des Maschinenherstellers zurückgegriffen werden.

Dieses Prinzip wurde zunächst für den Einlagen-Cutter entwickelt.

Jetzt ist es auch für den Hochlagen-Cutter verfügbar – angepasst auf dessen spezifische Anforderungen. Dort kommt zwar meist ein einziges Werkzeug zum Einsatz, aber die Lagenstärke und Materialeigenschaften können sich deutlich unterscheiden.

Auch während des Schneidens können Parameter direkt angepasst werden – zum Beispiel, wenn beim Schneiden von Synthetikmaterial, wie Kunststoff, durch zu hohe Geschwindigkeit Hitze entsteht und sich die Lagen verschweißen. In solchen Fällen kann die Geschwindigkeit einfach manuell reduziert werden, ohne den Prozess unterbrechen zu müssen.

Dabei kann der Anwender nun entscheiden:

• ob die Änderung dauerhaft in der Kachel gespeichert wird

   

• oder ob sie nur temporär gelten soll, zum Beispiel wenn das Messer stumpf ist

Alle drei Wege – Kachelkonzept, Dialog, einzelne Parametereinstellung – greifen auf dieselben Parameter zu. 
Dadurch bleibt die Bedienung konsistent, unabhängig vom bevorzugten Arbeitsweg.

4. CNC Bedienung einrichten – jetzt Schritt für Schritt mit Wizard

Bei der Inbetriebnahme einer Maschine müssen wichtige mechanische Grenzen eingestellt werden – z. B. wie weit sich die Brücke bewegen darf, ohne eine Kollision zu verursachen. Früher hieß das:

• Parameter berechnen 

   

• Werte manuell setzen

Der neue Einrichtungs-Wizard führt Bediener Schritt für Schritt, strukturiert durch alle relevanten Einstellungsbereiche:

Beispiel: Verfahrbereich einstellen

1. Zielposition anfahren: 

   Mit dem Joystick wird die gewünschte Maschinenposition angefahren, z. B. der maximale Fahrweg der Brücke.

    

2. Wert übernehmen: 

   Der aktuelle Positionswert wird per Klick oder Tastendruck automatisiert in die dazugehörigen Parameter übernommen.

    

3. Nächsten Schritt ausführen: 

   Der Wizard führt logisch zum nächsten Einstellpunkt – z. B. weitere Achsbegrenzungen oder Referenzpositionen – bis alle relevanten Werte erfasst sind.

    

So können auch weniger erfahrene Nutzer die CNC-Maschinen einrichten, ohne unbeabsichtigt kritische Parameter zu verändern.

Das Ergebnis:

• Sichere Konfiguration
• Einheitliche Ergebnisse
• Reduzierter Schulungsaufwand

5. Fazit: Was ist der konkrete Nutzen?

Mit den neuen UI- und Wizard-Erweiterungen wird die CNC Bedienung nicht nur effizienter, sondern auch robuster in der täglichen Arbeit:

• weniger Fehler, weil Zusammenhänge visuell und verständlich dargestellt werden

   

• schnelleres Rüsten, weil eine Umparametrierung schnell per Kachelklick stattfindet

   

• bessere Nachvollziehbarkeit, weil alles synchronisiert ist

   

• sichere Einrichtung, ohne umständliche Berechnungen

   

Und das alles, ohne dass auf gewohnte Arbeitsweisen verzichtet werden muss. Es ist weiterhin möglich Parameter direkt einzeln anzupassen, mit Kacheln zu arbeiten oder über die Dialoge zu gehen – das System passt sich an! Das spart Zeit, und unterstützt eine reibungslose Fertigung, selbst bei wechselndem Personal oder komplexen Materialanforderungen.